AIAG-VDA의 OEM과 Tier 1 Supplier Members 등의 참여 하에 약 3년 간의 협의를 거쳐

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)이 개정되었습니다.

* 개정본의 출판은 2018년 말 또는 2019년 초에 진행될 예정이며,

번역본은 2019년 상반기에 출판될 예정이니 참고하시기 바랍니다.  

FMEA 히스토리 

Year of 1949	미국 국방성에서 MIL-P-1629 FMEA Method 개발
1955	Kepner/Tregoe가 개발한 APP [Analysis of Potential Problems] 사용
1963	NASA에서 아폴로 프로젝트를 위해 FMECA 개발
1965	Aerospace, Aviation, 식품, 원자력 기술 연구시 폭넓게 활용
1975	원자력 및 기타 산업군에서 전개
1977	Ford에서 FMEA 방법론 사용
1980	독일에서 FMEA 규격제정 [DIN24448], VDA에서 자동차 산업용으로 전개
1986	VDA Volume 4로 발간되어 자동차 산업 등 분야에서 활용
1990	VDA에서 System FMEA Design and Process로 개발
1993	AIAG Reerence manual로 FMEA 발간 [Big 3]
1994	Big3에 의해 SAEJ1739 FMEA Standard 공동 개발
1995	SAEJ1739 2nd Edition 발간
2015	다국적 OEM과 공급업체에서 활용 가능하도록 FMEA Manual에 대해 통합 필요성 제기

리스크 관리

FMEA는 팀 활동을 Systematic, Qualitative, Analytical 방법을 통해 아래와 같은 단계를 거쳐 리스크를 줄이는데 목적이 있다.

• 제품/ 공정의 고장에 따른 잠재적인 기술적 risk를 평가
• 고장의 요인과 영향을 분석
• 예방 및 검출 조치를 문서화
• Risk를 저감하기 위한 조치 설정

새로운 AIAG-VDA의 FMEA구조 

새로운 방법 Supplemental FMEA for Monitoring and System Response (FMEA-MSR) 추가:

안전 및 규정 준수 상태를 유지 하기 위해 고객이 작동 중 자가 진단을 가능하게 하고, 결함을 완화할 수 있는 수단을 제공합니다. 

주요 변경사항 

◎ 6 step process 채택 

     – 6 step process 따른, 기획 , 준비활동이 연계된 FMEA 방법론으로 정리됨

     – 기존 VDA Volume 4:2012/3 5 step FMEA process와 유사하나 아래와 같은 분야에 추가로 반영됨

        a> 범위 정의 및 프로젝트 기획 [Scope Definition and Project Planning]

        b> 구조 분석[Structure Analysis]

        c> 기능 분석 [Function Analysis]

        d> 결함 분석 [Failure Analysis]

        e> 리스크 분석[Risk Analysis]

        f>  최적화 [Optimization]

◎ 변경된 FMEA Form  

     a> 범위: FMEA에 포함되거나 제외되는 것을 정의 합니다. 

     b> 구조분석: 품목, 시스템, 공정요소를 포함한 요소

     c> 기능분석: 시스템 및 프로세스 요소 

     d> 실패분석: 중점 요소

     e> 위험요소분석:

• 기존 FMEA S.O.D 평가 및 순위 선정 방법론과 유사
• 심각도, 발생률, 탐지 등급, 작업 우선 순위- RPN
  

     f> 최적화: 

• 기존 권고된 활동 대신 예방 및 탐지의 활동으로 구분
• 상태추가: 진행상황- 검토중, 진행중, 완료중 등 

      g> 특수한 특성 (Special Characteristics)

      h> 지속적인 개선: 히스토리 컬럼 추가

      i> 그외, 비고등 추가 
 
 
  

◎ FMEA Timing( APQP Stage )

APQP 단계	프로그램 계획 및 정의	제품 디자인 개발 검증	공정 디자인 개발 검증	제품 /공정 검증	피드백 평가 시정 조치
DFMEA	콘셉트 단계: FMEA 시작하여 제품설계를 시작하기전 마무리   DFMEA와 PFMEA 와의 정보흐름 고려   DFMEA 와 PFMEA는 필히 같은 타임라인에 준해 진행하여 최적화 작업을 마무리 해야 함	설계 개념을 충부히 이해 후 DFMEA 전개 시작	디자인 스펙 확정 및 마무리 이전에 DFMEA 마무리	생산 설비 시작전에 DFMEA 에 대한 활동사항 마무리	제품．공정 변경 등 발생시 DFMEA/PFMEA 변경 검토 시작 및 마무리
PFMEA		제품에 대한 개념을 충분히 이해 후 PFMEA 전개 시작	최초공정 스펙, 공정 마무리 이전에  PFMEA 마무리	PPAP 제출 전에 PMEA 에 대한 활동 마무리